Страницы

четверг, 8 октября 2015 г.








Раскрой изделия состоит из следующих этапов:

  1. Подготовка ткани к раскрою.
  1. Определить направление на ткани долевой нити, лицевую и изнаночную сторону, направление рисунка.Определите лицевую сторону ткани.  Ткань обычно бывает сложена в рулоне вдвое. Шерстяные ткани сложены лицевой стороной внутрь, а шелковые – наружу. На кромке ткани проколы направлены с изнаночной на лицевую сторону ткани. Все ткацкие дефекты обычно бывают выведены на изнаночную сторону ткани.  
  2. Проверить дефекты.Осмотрите ткань на наличие дефектов.  На лицевой поверхности ткани не должно быть: инородных волокон, коротких утолщений нитей, отсутствия одной или нескольких нитей основы или нитей утка, разно-оттеночности. Не должно быть дефектов в окраске ткани. Все обнаруженные дефекты отметьте мылом или мелом на изнаночной стороне ткани. Обратите внимание на них при раскрое. 
  3. Декатировать ткань с целью предотвращения последующей усадки.
Декатирование.  Некоторые ткани в процессе влажно-тепловой обработки (глажения), стирки подвержены усадке. Чтобы избежать этого, ткань нужно перед раскроем декатировать (провести влажно-тепловую обработку). Ткань утюжьте по направлению нитей основы, не растягивая. Нить основы направлена вдоль кромки ткани. При раскладке выкроек старайтесь избегать отклонения от направления нити основы. Иначе, готовое изделие может «закрутиться» на человеке.
  1. Проутюжить ткань.
  2. Перегнуть ткань по долевой нити посередине лицевой стороной внутрь, уравнивая рисунок, сколоть.
  3. Выровнять поперечный срез ткани с помощью угольника.
2. Раскладка деталей выкройки на ткани.
-Разложить на ткани большие детали, начиная с полочки, отступив от среза на величину припуска на швы.
-Выкройки на ткани с направленным рисунком должны располагаться в одном направлении. Если ткань с крупным рисунком, необходимо, чтобы правая и левая стороны были симметричны по рисунку.
-Направление нитей основы на выкройке должны совпадать с направлением на ткани.
-Детали лекал располагают так, чтобы раскладка была экономичной.
-Линии, по которым будет проводиться раскрой, и контрольные точки проводят остро заточенным мелом или мягким карандашом.
3. Раскрой.
Раскроить детали изделия по линиям припусков на швы.
К первой примерке вырезать только крупные основные детали. Мелкие детали рекомендуется вырезать после внесенных уточнений.

Стачать - соединить две детали машинной строчкой
Строчка - последовательный ряд стежков, выполненных на швейной машине.

Ширина шва- расстояние от среза до машинной строчки.
Шов- соединение двух или нескольких деталей машинной строчкой.



Сметать - временно соединить сметочными стежками примерно равные по величине детали одна с другой (спинку и перед, полотнища юбки и т.д.) либо края детали по линиям срезов (рукава, манжеты) или участки детали по контурным линиям (вытачки).
Заметать - временно закрепить сметочными стежками подогнутый край детали (низ изделия, рукавов и т.д.)
Выправить - аккуратно расправить ткань вдоль шва стачивания, чтобы не было заломов. Для этого шов можно слегка разутюжить, а затем заутюжить в одну сторону в соответствии с моделью либо сделать сгиб по шву стачивания парных деталей с образованием канта или без него.
Выметать - временно закрепить сметочными стежками обтачанный и вывернутый край детали с образованием канта, рамки или шва на сгибе (воротника, бортов, клапана, обтачных петель и т.д.).
Стачать - соединить примерно равные по величине детали одна с другой (спинку и полочки, клинья юбки и т.д.) либо края детали (рукава, манжеты) по линиям срезов или участки детали по наметке (вытачки).
Застрочить - закрепить подогнутый край детали швом вподгибку с открытым или закрытым срезом (низ изделия, рукавов и т.д.) либо сгиб детали 
Декатировать - прогладить ткань горячим утюгом через влажный хлопчатобумажный или льняной проутюжильник, чтобы она дала усадку.
Разутюжить - зафиксировать ткань, разложенную по обе стороны от шва стачивания.
Заутюжить - зафиксировать ткань, заложенную в одну сторону от шва стачивания.
Приутюжить - уменьшить толщину шва, сгиба складок или края детали.
Сутюжить - уменьшить деталь кроя на участке обработки для придания ей нужной формы (посадку рукавов, слабину в концах вытачек и т.д.). Сутюжку начинать с участков наименьшей посадки ткани.
Отутюжить - устранить сгибы и замины на ткани, придать изделию законченный вид.
Отпарить - устранить блеск (ласы) на детали или изделии, слегка прикасаясь горячим утюгом к проутюжильнику.
Для пошива наволочек применяют соединительный двойной шов и краевой шов вподгибку с закрытым срезом. Наволочка с клапаном состоит из одной детали. Для того чтобы наволочка держалась, на подушке делают клапан длиной 20-25 см. 
ПЛАН РАБОТЫ ПО ПОШИВУ НАВОЛОЧКИ С КЛАПАНОМ
 1. Обработать поперечные срезы (швом вподгибку с закрытым срезом).
 2. Отметить длину подгиба для клапана.
 3. Сложить деталь по меткам.
 4. Обработать боковые срезы (двойным швом).
 5. Вывернуть изделие на лицевую сторону.
 6. Отутюжить готовое изделие.


Читать полностью:http://4womanlife.ru/family/sewing/sewing_study/terminologija-shvejnih-rabot.html

четверг, 1 октября 2015 г.

                               Виды постельного белья

Требования к постельному белью:
-гигиенические
-эксплуатационные
-технологические
-  эстетические

Моделирование одежды — это творческий процесс создания новых моделей. Различают два вида моделирования — художественное и техническое.

Художественным (творческим) моделированием занимаются художники-модельеры Домов моделей, экспериментальных лабораторий швейных фабрик. Они создают коллекции моделей, учитывая при этом: направление моды, назначение модели, для кого эта модель предназначена, из какой ткани будет изготавливаться, условия эксплуатации модели, вид художественной отделки (декоративные строчки, вышивка, аппликация, тесьма, сутаж и т. д.), цветовое решение модели, фурнитуру (пуговицы, пряжки) и аксессуары (сумка, перчатки, шарф, головной убор и т.д.).

Источником творчества модельера служит народное художественное творчество, декоративное искусство и т. п.

Техническое моделирование — создание моделей по эскизам, рисункам, фотографиям. Им занимаются инженеры-конструкторы. Они изменяют конфигурацию отдельных элементов деталей чертежа, исходя из эскиза модели.

Расчет ткани на наволочку Для наволочки нужно  2 длины подушки + 20-30 см. на загиб (клапан) + 3 см. на припуск для шва (по 1,5 см. с обеих сторон) * 1 ширину подушки + 3 см. на припуск для шва (по 1,5 см. с обеих сторон) Важно Не забываем, что ткани дают усадку в процессах отделки и стирки. Нормальной усадкой после стирки считают для х/б ткани 3-5 %.













среда, 23 сентября 2015 г.


Соединительные машинные швы
По своему назначению швы, применяемые при изготовлении одежды, имеют различное строение — конструкцию. В зависимости от конструкции и назначения машинные швы подразделяют на соединительные, краевые и отделочные.
Двойной («французский», или выворотный) шов используется при пошиве изделий из сыпучих тканей и белья. Для выполнения шва нужно сложить детали изнанкой внутрь, уравнивая срезы, и стачать на расстоянии 0,3 — 0,4см от среза (рис.6,а).
Рис.6.
Затем разутюжить шов, перегнуть деталь и прострочить второй раз, отступая от края на 0,4 — 0,7см (рис.6,б). При этом припуски первого шва оказываются закрытыми внутри второго. На рисунке 6,в показан двойной шов на ребро.
Бельевой запошивочный шов, или «шов взамок», применяется при пошиве белья, спортивной и спецодежды (рис.7).
Рис.7.
 Для выполнения запошивочного шва нужно сложить детали, перепуская нижний срез на 0,5см, сметать и стачать на расстоянии 0,3 — 0,5см от среза верхней детали (рис. 7,а). Шов расправить, обогнуть большим припуском меньший, отвернуть шов в сторону меньшего припуска (рис. 7,б) и настрочить строчкой на расстоянии 0,1- 0,2см от сгиба припуска (рис. 7,в).

Терминология ручных работ
  1. Сметывание – временное соединение двух деталей, примерно равных по величине, по намеченным линиям сметочными стежками
Выметывание – закрепление обтачного и вывернутого края детали стежками временного назначения с образованием канта
Терминология машинных работ
  1. Стачивание – соединение строчкой постоянного назначения двух и более деталей;
  2. Настрачивание – соединение двух деталей одной строчкой с лицевой стороны
Приспособления малой механизации к швейным машинам
Современные швейные машины имеют комплект приспособлений, которые позволяют быстро и качественно выполнить многие операции. Приспособления к швейным машинам позволяют повысить производительность труда, улучшить качество обработки изделий. С их помощью можно обметать петли, пришить пуговицы, подшить край потайными стежкам ипритачать тесьму-молнию, окантовать срез детали косой бейкой, вышивать. В промышленности выпускается большое количество разнообразных приспособлений. Приспособления малой механизации выпускаются и для бытовых швейных машин. В каждой швейной машине имеется комплект дополнительных лапок и приспособлений для выполнения различных строчек и швов. К приспособлениям относятся: лапка для застрачивания шнура, лапка - запошиватель, лапка для выполнения сборок, лапка для потайного стежка, лапка для обметывания петель.
Лапка для застрачивания шнура. Применяется при отделки женских и детских изделий. Шнур не должен притачиваться к материалу. Работающий подгибает материал рукой, направляет шнур (рис.1).
Рис.1
Лапка - запошиватель. Слайд №3
Применяется при стачивании срезов и настрачивании запошивочных швов в белье. Лапка - запошиватель шарнирная (рис.2). Ее левый рожок имеет отросток с желобком для подгибания материала. Правый рожок является линейкой - направителем.
Рис. 2
Лапка для выполнения сборок. Слайд №4
Лапка – сборочник (рис.3) применяется для отделки женских и детских изделий. Лапка жесткая и имеет укороченную подошву с горизонтальной прорезью с левой стороны. Лапку можно применять для равномерного присборивания, используемого в качестве отделки изделия, и для одновременного соединения двух слоев ткани с присбориванием нижнего слоя. Материал присборивается в результате того, что задняя часть подошвы сразу за игольным отверстием срезана, а натяжение ниток сильнее обычного. Край ткани подкладывают под лапку-сборочник, устанавливают рычагом регулятора длину стежка и начинают шить. При длине стежка 4 мм получаются крупные сборки, при длине стежка 2 2,5 мм более мелкие. При работе сборочником получаются равномерные сборки, которые не смещаются и не сбиваются. Сборки не получатся, если на машине очень слабое натяжение ниток. Натяжение должно быть таким, какое требуется для шитья изделий из ситца, сатина, полотна. Рис. 3
Лапка для потайного стежка.С помощью лапки для потайного стежка (рис.4) можно быстро подшить изделие. Для того чтобы работа получилась аккуратной и стежки действительно были потайными, необходимо потренироваться на лоскуте ткани.
1. На машину нужно установить лапку для потайного стежка, иглу 70—80, заправить тонкие швейные нитки в цвет ткани, немного ослабить верхнюю пить.
2. Установить соответствующий вид шва, длину стежка — 3—4 мм.
3. Заметать нижний срез изделия вподгибку с закрытым срезом. При этом строчку прямых стежков прокладывать так, чтобы, когда вы отогнете подгибку на лицевую сторону, выступал край шириной 10 мм .
4. Подготовленный край ткани положить под лапку для потайного стежка. При этом сгиб верхней ткани проходит вдоль упора лапки потайного стежка.
5. С помощью регулировочного винта сдвинуть упор влево настолько, чтобы игла при левом проколе верхнего материала попадала в самый край. Рис. 4
Лапка с ограничительной линейкой.
Лапка с линейкой используется при шитье, когда последующую строчку нужно делать параллельно предыдущей (рис.5). Таким способом можно прошивать ряды и квадраты одинаковой ширины, простегивать ватные изделия (для этого вату прокладывают между двумя слоями ткани и равномерно прошивают). При помощи этой лапки можно пришивать застежку- молнию.
Рис.5 Лапка с линейкой
Лапка с линейкой состоит из лапки и линейки-направителя. Линейку-направитель можно приближать к лапке и отдалять от нее (максимальное расстояние до 30 мм) или совсем вынуть из стойки, например при пришивании застежки-молнии. 





понедельник, 21 сентября 2015 г.

Химические волокна

Химические волокна в зависимости от исходных материалов делят на искусственные и синтетические.
К искусственным относятся волокна, нити, получаемые химической переработкой природных высокомолекулярных соединений (древесная целлюлоза, хлопковый пух), а также волокна, получаемые на основе низкомолекулярных веществ: стеклянные, металлические, металлизированные.
Синтетические волокна (нити) получают из гетероцепных и карбоцепных синтетических полимеров в результате реакции полимеризации или поликонденсации. Исходным сырьем для производства синтетических волокон являются простые вещества (этилен, бензол, фенол, пропилен и др.), которые получают из нефтяных газов, нефти и каменноугольной смолы.
Процесс производства химических волокон состоит из следующих стадий: получение исходного полимера, преобразование полимера в прядильный раствор, формирование нитей через фильеры, отделка нитей. Фильтры изготовляют из платины, золота, палладия и их сплавов.
Волокна формуют из расплавов, растворов (по сухому и мокрому способам), а также волочением, плющением, резкой металлической фольги.
Химические волокна выпускаются в виде: моноволокон, т.е. элементарных нитей, состоящих их одного волокна неопределенной длины; комплексных нитей, состоящих из бесконечно длинных скрученных между собой волокон; волокон, нарезанных на короткие отрезки (по 150 мм) — штапельные волокна; жгутовое штапельное волокно.
Химические волокна имеют ряд преимуществ перед натуральными: их производство является менее трудоемким; оно не зависит от природных условий; не имеет сезонного характера; химическое волокно можно получить с заранее заданными свойствами.
 Искусственные волокна
К искусственным относятся волокна, вырабатываемые из целлюлозы и ее производных.
Вискозное волокно — одно из наиболее распространенных искусственных волокон. Для выработки вискозного волокна используют древесную целлюлозу и короткое хлопковое волокно. Краткая схема получения вискозного волокна состоит в следующем. Чистую целлюлозу обрабатывают 18 %-ным раствором едкого натра при температуре 18—20 °С в течение 1ч — мерсеризуют. Образующаяся целлюлоза выдерживается в течение 12—14 ч при установленной температуре (процесс пред созревания). Созревшая целлюлоза обрабатывается сероуглеродом — образуется ксан-тогенат, который растворяют в разбавленном растворе едкого натра и получают вязкий продукт — вискозу, который фильтруют и выдерживают в течение 20—40 ч. Затем он поступает на прядильные машины и продавливается с помощью насосиков через фильеры (цилиндр из золота, платины, нержавеющей стали), на дне которых имеются отверстия различного диаметра . Струйки вискозы через
Реакция получегия синтетическоо волокна
Рис.  Схема формирования
вискозного волокна: 1 — фильтр; 2 — трубка; 3 — фильера; 4 — осадительная ванна; 5 — прядильный раствор; 6 — затвердевшие волокна
Рис.  Схема формирования
вискозного волокна: 1 — фильтр; 2 — трубка; 3 — фильера; 4 — осадительная ванна; 5 — прядильный раствор; 6 — затвердевшие волокна

фильеры попадают в ванну с водяным раствором 4—5%-ной серной кислоты и сернокислых солей, где происходит осаждение (коагуляция) твердой части, а также омыление простого эфира до чистой целлюлозы. После продавливания через фильеры волокно подвергается вытяжке и тепловой обработке в горячей воде.
После формования вискозная нить отмывается от кислот и солей и подвергается отделке: удалению серы, отбелке, замасливанию, сушке, перемотке.
По химическому составу вискозное волокно представляет собой чистую целлюлозу . Степень полимеризации целлюлозы вискозного волокна равна 300—600.
Кроме рассмотренных выше вискозных волокон, в настоящее время выпускаются бактерицидные волокна, полые вискозные волокна, масло и грязестойкие, которые получают в результате прививки к целлюлозе фторсодержащих полимеров.
Медно-аммиачное волокно получают растворением целлюлозы в медно-аммиачном растворе. Образующийся вязкий раствор фильтруют и формируют, продавливая через фильеры в осадительную ванну с водой, а затем во второй ванне разлагают 2—3%-ным раствором серной кислоты. Полученное гид-ратцеллюлозное волокно вытягивают, промывают, замасливают и сушат.
Ацетатное волокно. Особенность ацетатного волокна заключается в том, что его получают из сложного уксусного эфира целлюлозы — ацетата целлюлозы. Ацетатное волокно выраба
тывается двух видов: диацетатное (ацетатное) и триацетатное. Хлопковую или облагороженную древесную целлюлозу, содержащую не менее 0,7 % а-целлюлозы, обрабатывают смесью уксусной кислоты, уксусного ангидрида с использованием в качестве катализатора серной кислоты. В результате образуется триацетат целлюлозы, который растворяется в метиленхлориде со спиртом. Его используют для получения триацетатного волокна. При частичном омылении триацетата целлюлозы получают диацетат целлюлозы, который растворяется в ацетоне со спиртом, для получения ацетатного волокна.
Формование ацетатных волокон осуществляется из растворов сухим и мокрым способами. Выходящие из фильеры струйки раствора попадают в шахты, куда подается сухой подогретый воздух. Летучие растворители быстро испаряются и волокно затвердевает.
Свойства искусственных волокон в определенной степени имеют различия. Физико-механические свойства искусственных волокон представлены в табл.
Вискозное, медно-аммиачное, полинозное, сиблоновое волокна характеризуются сравнительно высокой устойчивостью к истиранию. Ацетатное, триацетатное волокна, мтилон-В имеют сравнительно низкую устойчивость к истиранию, примерно в 5—8 раз ниже вискозного.
Большим недостатком искусственных волокон является потеря прочности в мокром состоянии (вискозное — до 60 %).
Искусственные волокна сильно сминаются, имеют небольшую упругость за исключением ацетатного, триацетатного, сиблона, упругость которых примерно в 2 раза выше вискозного.
Вискозное, медно-аммиачное, сиблоновое, полинозное волокна горят так же, как и все целлюлозные материалы — при горении издавая запах жженой бумаги. Ацетатное и триацетатное волокна спекаются, продукты горения имеют характерный запах уксусной кислоты.
Гидратцеллюлозные волокна малоустойчивы к действию микроорганизмов. Ацетатное и триацетатное волокна обладают высокой устойчивостью к микроорганизмам и плесени. При длительном действии солнечного света и атмосферных воздействий снижается прочность искусственных волокон.
К синтетическим относятся волокна из полимерных материалов, полученных синтезом простых веществ (этилена, бензола,
фенола, пропилена) в результате реакции полимеризации или поликонденсации .
Полиамидные волокна (капрон, анид, энант) получены из капро-лактама, гексометилендиамина, адипиновой кислоты и полиэнан-тоамида.Технологический процесс производства полиамидных волокон различных видов существенных различий не имеет. Он включает три основных этапа: синтез полимера; формование волокна рис. 1.2; вытягивание и последующая обработка волокна. В процессе формования свежесформо-ванное синтетическое волокно сильно вытягивается (в 2—20 раз) с целью повышения его механических свойств. После предварительной вытяжки волокна подвергают холодному вытягиванию.
Полиэфирное волокно (лавсан) среди синтетических волокон занимает лидирующее положение. Исходным сырьем для производства волокна лавсан служит этиленгликоль и терефтале-вая кислота. Реакцией поликонденсации получают смолу лавсан, а затем из расплава полимера, аналогично способу производства полиамидных волокон, получают волокно лавсан. Скорость формирования составляет 400— 1500 м/мин, фильер-ная вытяжка — 8—10 раз.
Свежесформированное полиэфирное волокно имеет аморфное строение, повышенную хрупкость, низкую прочность, большое необратимое удлинение, большую усадку. Поэтому лавсановое волокно подвергается вытяжке при температуре 100—150 °С на 350—500 %.
Вытянутая и скрученная нить подвергается термофиксации. Более 50 % полиэфирных волокон составляют штапельные волокна.
Полиакрилонитрильные волокна (нитрон) получают полимеризацией акрилонитрила, но чаще всего с сополимерами ак-рилонитрила (винилпиридина, винилацетата, стирола и др.), луч
Ацетатное волокно формула
Рис.  Схема формования
капронового волокна: 1 — бункер; 2 — плавильная решетка; 3 — насосик; 4 — фильера; 5 — струйки смолы; 6 — камера; 7 — нить; 8 — катушка
Рис.  Схема формования
капронового волокна: 1 — бункер; 2 — плавильная решетка; 3 — насосик; 4 — фильера; 5 — струйки смолы; 6 — камера; 7 — нить; 8 — катушка
шей накрашиваемости. Полиакрилонитрильное волокно формируют из раствора сухим и мокрым способами (растворяют в диметилформамиде).
Для нитронового волокна наиболее важны отделочные операции, в процессе которых оно приобретает необходимые свойства — вытяжку и термофиксацию. Вытяжка свежесформиро-ванного волокна нитрон производится в 8—12 раз. 
Поливинилхлоридные волокна (ПВХ, хлорин), получают из полимеров и сополимеров винилхлорида. Исходным сырьем для получения хлористого винила служит дешевое и доступное сырье — ацетилен, этилен и хлористый водород. Хлористый винил подвергают полимеризации. В результате получают полихлорвиниловую смолу. Полимер растворяют в смеси ацетона и сероуглерода. Из вязкого раствора формируют волокна сухим и мокрым способами. Для повышения физико-ме-ханических свойств волокон они подвергаются вытяжке (в 2—8 раз) и термической обработке.
Поливинилспиртовые волокна (винол) изготовляют из поливинилового спирта, который получают из продуктов переработки ацетилена и уксусной кислоты. Образовавшийся ви-нилацетат подвергают полимеризации, полученный поливи-нилацетат омыляют, при этом образуется поливиниловый спирт. Формуют виноловое волокно продавливанием через фильеры 15—18%-ного водного раствора поливинилового спирта. Для коагуляции волокна используют осадительную ванну, состоящую из раствора сернокислого натрия и сернокислого цинка. Но такое волокно водорастворимо. Для того чтобы получить винол нерастворимым в воде, его обрабатывают формальдегидом.
Полиуретановые волокна (спандекс) получают в результате взаимодействия диизоцианатов с гликолями. Формирование волокон можно производить сухим и мокрым способами. При введении в полимер гибких блоков получают высокоэластичные нити со свойствами, присущими только каучукоподобным материалам, с растяжимостью до 800 %.
Полиолефиновые волокна (полипропиленовое и полиэтиленовое) получают полимеризацией сравнительно дешевого сырья — пропилена и этилена, продуктов крекинга нефти — и формированием из расплава. Струйки расплава, попадая из фильеры в шахту, охлаждаются и превращаются в элементар
ные нити, которые подвергаются 6—7-кратной вытяжке для улучшения физико-механических свойств волокон.
Фторсодержащие волокна (фторлон, полифен) получают методом полимеризации тетрафторэтилена. Водная дисперсия полимера, в которую входит загуститель (поливиниловый спирт), продавливают через фильеры в шахту, в которую поступает горячий воздух. Волокно подвергается нагреву и дополнительной вытяжке на 300—500 % при температуре 360—400 °С, очень устойчиво к действию химических реагентов (не растворяется в царской водке).
Синтетические волокна легче природных и искусственных, удельный вес их колеблется от 0,92 до 1,6. Недостатком этих волокон является низкая гигроскопичность, исключение составляет винол.
Полиамидные волокна характеризуются очень высокой устойчивостью к истиранию и действию многократных деформаций. По этому показателю они превосходят все текстильные волокна (например, вискозное — в 100 раз, хлопковое — в 10 раз). Достаточно устойчивы к истиранию лавсан, винол, полипропилен, спандекс, не устойчивы нитрон, хлорин и др.
Самой высокой светопогодоустойчивостью отличается нитрон. После воздействия света и атмосферы в течение года природные и химические волокна почти полностью теряют прочность, прочность же нитронового волокна снижается на 20 %, Низкая светостойкость характерна хлорину, капрону, полипропилену и др.
Лавсан по термостойкости превосходит все синтетические волокна. Устойчивы к действию нагревания нитрон, фторлон. Самые легкие волокна — полиолефиновые, удельный вес которых ниже удельного веса воды (0,92—0,94).

Производство. Для производства Вхиз большого числа существующих полимеров применяют лишьтекоторые состоят из гибких и длинных макромолекуллинейных или слаборазветвлённыхимеютдостаточно высокую молекулярную массу и обладают способностью плавиться без разложения илирастворяться в доступных растворителяхТакие полимеры принято называть волокнообразующими
Процесс складывается из следующих операций: 1приготовления прядильных растворов или расплавов2)формования волокна3отделки сформованного волокна.
         Приготовление прядильных растворов (расплавовначинают с перевода исходного полимера ввязкотекучее состояние (раствор или расплав). Затем раствор (расплавочищают от механических примесейи пузырьков воздуха и вводят в него различные добавки для термоили светостабилизации волоконихматировки и т.пПодготовленный таким образом раствор или расплав подаётся на прядильную машину дляформования волокон.
         Формование волокон заключается в продавливании прядильного раствора (расплавачерез мелкиеотверстия фильеры в средувызывающую затвердевание полимера в виде тонких волоконВзависимости от назначения и толщины формуемого волокна количество отверстий в фильере и их диаметрмогут быть различнымиПри формовании Вхиз расплава полимера (напримерполиамидных волокон  средойвызывающей затвердевание полимераслужит холодный воздухЕсли формование проводят из раствора полимера в летучем растворителе (напримердля ацетатных волокон
         Отделка Вхзаключается в обработке свежесформованных волокон различными реагентамиХарактеротделочных операций зависит от условий формования и вида волокнаПри этом из волокон удаляютсянизкомолекулярные соединения (напримериз полиамидных волокон), растворители (напримеризполиакрилонитрильных волокон), отмываются кислотысоли и другие веществаувлекаемые волокнами изосадительной ванны (напримервискозными волокнами). Для придания волокнам таких свойствкак мягкостьповышенное скольжениеповерхностная склеиваемость одиночных волокон и др., их после промывки и очистки подвергают авиважной обработке или замасливаниюЗатем волокна сушат насушильных роликахцилиндрах или в сушильных камерахПосле отделки и сушки некоторые Вх.подвергают дополнительной тепловой обработке — термофиксации (обычно в натянутом состоянии при 100180°С), в результате которой стабилизируется форма пряжиа также снижается последующая усадка как самих волоконтак и изделий из них во время сухих и мокрых обработок при повышенных температурах.

Отделка тканей из химических волокон состоит из следующих операций:
1.Предварительная отделка(опаливание,крепирование.заваривание.отварка.термофиксация.отбеливание)
2.Крашение
3.Печатание
4.Заключительная отделка (стрижка и чистка,аппретирование,ширение и сушка,термообработка.декатировка,мягчение,каландрирование)